GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO – CLASSIFICAÇÃO E TIPOS.

Publicado em 08-09-2020 por Roberto Maia Farias

A identificação (ficha técnica) dos equipamentos e da criticidade operacional dos mesmos, estabelece metas cronológicas e estratégicas para a implantação de um programa de manutenção eficaz. O cronograma de manutenção é composto por atividades desenvolvidas em forma e tempo, utilizado para direcionar a atuação da equipe, seguindo uma lógica proativa, antecipando-se às quebras.

O plano estratégico pode ser desenvolvido para todas as tarefas de manutenção, por classificação e tipos de manutenção, estimando o tempo de realização e o tempo previsto de reposição em funcionamento. O custo e o estoque de peças de reposição podem ser programado e controlado pela aplicação dessa estratégica.

Para que o plano estratégico seja eficaz se faz necessário classificar e conhecer os tipos de manutenção.

 Classificação e tipos de manutenção

A manutenção é classificada como Manutenção corretiva; Manutenção preventiva; Manutenção preditiva; Manutenção detectiva.

 Manutenção corretiva

É a manutenção realizada após a falha e pode ser:

• Manutenção corretiva planejada / programada:

Realizada a partir do diagnóstico de falha, antes da quebra e sem interrupção do processo produtivo. Ocorre mediante cronograma (troca de peças desgastada pelo tempo).

• Manutenção corretiva não planejada / Imprevista:

Realizada em equipamentos que apresentam desempenho menor do que o esperado ou mediante falha inesperada e de maneira aleatória.

É realizada sem programação, por quebra inesperada e com interrupção da função no processo produtivo. Pode provocar pequenas paradas, longas paradas, paradas temporárias ou definitivas, com ou sem acidentes.

 Manutenção preventiva

• Manutenção preventiva:

Define prazos de substituição de componentes em equipamentos ou orienta a atuação de serviços em função de sua vida útil, visando a redução no número de falhas e do tempo parado.

Obedece a um plano previamente elaborado com periodicidade definida. É realizada com a intenção de reduzir a probabilidade de falhas de um bem ou a degradação de um serviço prestado (AFNT – Associação Francesa de Normas Técnicas).

Pode ser:

Preventiva condicional:

Inspeção realizada sem interferir no estado operacional do equipamento. Visa coletar dados sobre o estado do equipamento. É subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado que pode provocar um intervenção.

Pode ser:

• Instrumentada ou de inspeção (objetiva): realizada com instrumentos que fornecem dados com padrões uniformes e permitem o diagnóstico mais objetivo e conclusivo. (análise de vibrações, nível de óleo etc.). Permite informações ordenadas para o operador realizar inspeções periódica no equipamento. Envolvem geralmente serviços de limpeza, lubrificação e inspeção básica.
• Sensitiva (subjetiva): realizada pela percepção usando os sentidos humanos (audição, tato, visão e etc.) É, por vezes, auxiliada com instrumentos como termômetros, osciloscópios, estetoscópios etc. Pode variar em função da sensibilidade de cada operador.

Preventiva Sistemática:

Ocorre com cronograma de frequência sendo efetuada segundo programa estabelecido em tempo ou unidade de uso.

 Manutenção preditiva

• Manutenção preditiva:

“Significa sentir, avaliar ou controlar as mudanças físicas das instalações, prevendo e antecipando falhas e tomando as medidas reparadoras apropriadas” (TAKAHASHI, 1993, p.198).

Realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho. É programada para evitar a falha (poka yoke) ou por cronograma de prevenção. Utiliza instrumentos de medição / detecção de anormalidade operacionais (ruídos, faíscas etc). É realizada com o equipamento em operação e pode ser:

Controlada: Instrumentos de medição no equipamento.

Programada: Instrumentos de medição móveis / portáteis com medições programadas.

 Manutenção detectiva

• Manutenção detectiva:

É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. É saber quais os motivos que podem interferir no funcionamento dos equipamentos e instalações que não podem ser detectadas por tempo ou desgaste natural. Exemplo: alterações climáticas e ambientais que podem provocar paradas ou interferências na operação.